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| 磨矿技术 |
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影响磨矿段数的主要因素：矿石的可磨性和矿物的嵌布特征，磨矿机的给矿粒度，磨碎产物的要求粒度,选矿厂的生产规模，分别处理砂矿和矿泥的必要性，以及进行阶段所要求的任何粒度，而不必采用更多的磨矿段数。磨矿段数增加到两段以上，通常是由进行选别的要求决定的一端磨矿流程与两段磨矿流程相比较，一端磨矿流程的主要优点是：分级机的数目较少，投资较低，生产操作容易，调节简单，没有段和段之间的中间产物运输,多系列的磨矿机可以摆在同一水平上，因而设备的配置较简单，不会因一段磨矿机或分级机的停工而影响另一台磨矿段的工作，因而停工损失小，各系列可以安装较大型的设备。一端磨矿流程的主要缺点：磨矿机的给矿粒度范围很宽，合理装球困难，磨矿效率低，一段磨矿流程中的分级溢流细度一般为-200目占60%左右，不易得到较细的最终产物。凡是要求最终磨碎产物粒度大于0.2-0.15mm（即-200目占60%-72%）时，一般都应该采用一段磨矿流程，在小型选矿厂中，为了简化磨矿流程和设备配置，当磨矿细度要求-200目占80%时，也可以采用一段磨矿流程。二端磨矿流程的主要优点：可以在不同的磨矿段中分别进行矿石的较高的转速，有利于提高磨矿效率，细磨时则装入较小的刚球和采用较低的转速，同样能提高磨矿效率。两段磨矿的优点是适于阶段选别，在处理不均匀嵌布矿石及含有大比重矿物的矿石时，在磨矿循环中采用选别作业，可以及时地将已单体解离的矿物分选出来，防止产生过破碎现象，有利于提高选矿的质量指标，同时可以减少重金属矿物在分级返砂中的聚集，能提高分级机的分级效率。 当要求磨矿细度小于0.15毫米时，采用两段磨矿较经济，此时，磨矿每吨矿石的电耗较少；磨矿产物的粒度组成比较均匀，过粉碎现象较少，能提高选别指标。
磨机的操作和维护：磨机的操作很重要，这些因素是：磨矿方式，给矿速度，介质添加制度，磨矿机转速，磨矿浓度等，制定出合理的操作制度，提高工人的操作水平，及时调整变化了的磨矿操作参数，是获得好的磨矿和选矿指标的重要保证。
1：给矿速度：给矿机的工作参数调整好后，磨矿机的给矿量应保持恒定，或者在一个很窄的范围内变化，湿磨时更应如此，以便控制水量，确保合适的磨矿浓度和细度。磨矿机的给料必须均匀。随着给矿速度的提高，磨矿机排矿中合格的粒级的含量减少，而产出的合格粒级的绝对数量却在增加，功耗耗降低，磨矿效率显著提高。当矿石性质发生改变时，应及时调整磨矿机的工作条件，使之建立平衡。
2：矿浆浓度：合适的磨矿浓度应是既能使固体物料均匀的沿研磨介质表面移动，同时有便于物料从磨机的给料端向排矿端流动。矿浆太浓，则粘性增大，磨矿介质受浮力影响，也较大，其有效密度变小，冲击力减弱，甚至钢球会被带出磨矿机，或堵塞格子板，磨机生产效率急剧下降。当矿浆稀时则细粒矿石下沉如果用的是溢流型磨机。此时产品将变细，且易产生过粉碎，一般当给矿粒度较大，循环负荷较高时，磨矿浓度以接近80%为宜，当原含有较多的矿泥时，需用较低的磨矿浓度，以使矿浆浓度一般为65%-75%。当原矿含泥较多时，矿浆的粘性和浓度会增加，为了改善矿浆的流动性和稳定性，在不影响选矿作业的情况下，可以适当地添加分散剂和凝聚剂。
3：磨机的转速：当前制造厂规定的转速大致为66%-85%，多数在80%以下，磨机转速稍偏低，很难达到高的生产率，我国某些选矿厂的经验表明，适当提高磨机转速，其产量有一定的提高，但增加幅度很小，且能量和衬板的消耗却十分严重，磨矿机的震动也加剧。
铁矿石的破碎技术
破碎工艺流程的改造：原来大中型铁矿石选厂的破碎系统多为三段开路，已逐步改造为三段一闭路，还在向四段一闭发展。原来三段开路破碎筛分流程改造为三段一闭路破碎筛分流程，并增设一台细破碎机。总计为6台细破碎机，改造后显著改善了破碎产品粒度，其中-12mm的粒级含量由原来的28.2%提高到58%，使磨机利用系数由原来的1.8t/m3.h提高到2.2t/m3.h以上；第二次改造是工艺流程的完善，改造的措施是扩建一筛分和二筛分，其中一筛分增加2台200*4000mm的固定棒条筛解决了新增加年产100万t75-20mm块矿的输出问题，二筛分取消了原来5台1500*3000mm的振动筛，单独修建了9台1800*3600的振动筛，改造后使破碎和筛分能力达到平衡，在最终产品粒度-12mm含量达到70%的情况下，使破碎年产量达到460t。下一步拟采用超破碎机，并将工艺流程改为四段一闭路的破碎流程，原有三段破碎和筛，分系统，粗中破碎系统不需进行改造，保留原有细破碎，将原来闭路系统改为开路，增加第四段闭路破碎系统，从美国引进两台2134mm高效率液压圆锥破碎机，作为第四段破碎设备，筛分采用2YAHf2460座式振动筛6台，破碎综合生产能力由500万t/a提高到700万t/a。破碎最终产品粒度为7.5-0mm占95%.
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